Genchi Genbutsu bedeutet, direkt vor Ort zu sein, um die Ursache von Probleme zu verstehen und fundierte Entscheidungen zu treffen. Erfahren Sie, wie die Methode im Toyota Way eingesetzt wird, um kontinuierliche Verbesserungen und operative Exzellenz zu erreichen
MTBF (Mean Time Between Failures) handelt es sich um ein Maß für die Zuverlässigkeit einer Anlage. In unserem Blogartikel erfahren Sie, wie man die MTBF berechnet, und worin der Unterscheid zur Lebensdauer von Anlagen besteht.
Durch den Einsatz der aus dem Toyota-Produktionssystem (TPS) stammenden Poka Yoke-Techniken zur Fehlervermeidung können Unternehmen ihre Prozess- und Produktqualität nachhaltig steigern
Verschwendung kostet Unternehmen nicht nur Geld, sondern beeinträchtigt auch die Effizienz. Die 7 Verschwendungsarten der Lean Production zeigen auf, wo Ressourcen ineffizient eingesetzt werden und wie diese eliminiert werden können
Single Minute Exchange of Die (SMED) ist eine Methode zur Reduzierung von Rüstzeiten in der Fertigung. Ziel ist es, Werkzeugwechsel und Umrüstungen innerhalb von weniger als 10 Minuten durchzuführen, um Produktionsstillstände zu minimieren.
Ein Factory Acceptance Test (FAT) ist die Abnahme einer Anlage beim Hersteller. Im Anschluss an die Werksabnahme folgt der Site Acceptance Test (SAT) beim Kunden.
Overall Equipment Effectiveness (OEE), oder Gesamtanlageneffektivität, misst die Effizienz von Produktionsanlagen anhand der Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Die Messung der OEE dient der Optimierung der gesamten Produktionsprozesse.
Die virtuelle Inbetriebnahme von Anlagen und Maschinen ermöglicht es, Produktionsprozesse digital zu simulieren und zu optimieren, bevor sie physisch umgesetzt werden. Dadurch werden potenzielle Fehler frühzeitig erkannt, was zu kürzeren Inbetriebnahmezeiten und geringeren Kosten führt.
Time-to-Market bezeichnet die Zeitspanne von der Idee bis zur Markteinführung eines Produkts. Es ist ein strategischer Hebel, der entscheidet, ob ein Unternehmen Marktführer wird oder nur ein Mitläufer bleibt – Innovation, Timing und Umsetzungskompetenz sind dabei entscheidend.
Centerlining ist eine bewährte Methode zur Prozessoptimierung in der Fertigung, bei der relevante Prozessparameter auf eine definierte Mittellinie eingestellt werden. Dies dient der Sicherstellung von Prozesstabilität und einer konstant hohen Produktqualität.
Layered Process Audits (LPA) sind entscheidend für die Gewährleistung von Prozessstandards in der Fertigung. Mithilfe detaillierter Checklisten ermöglicht die Auditmethode, Abweichungen und Fehler frühzeitig zu identifizieren und sofort zu beheben.
Prozess-Fehler-Möglichkeits- und Einflussanalyse (PFMEA) ist ein systematisches Verfahren zur Identifikation und Bewertung potenzieller Fehler in Produktionsprozessen, um Risiken frühzeitig zu erkennen und zu minimieren.