Zusammenfassung: Weltweit kostet Verschwendung Unternehmen Milliarden und behindert ihre maximale Leistungsfähigkeit. Doch wo genau entstehen diese Verluste? Die 7 Verschwendungsarten (Überproduktion, Wartezeiten, unnötige Transporte, ineffiziente Prozesse, überhöhte Bestände, unnötige Bewegungen und fehlerhafte Produkte) wurden im Rahmen von Lean Production in der Fertigungsindustrie identifiziert. Seit den 1950er Jahren hat Lean zum Ziel, diese ineffizienten Prozesse zu beseitigen und Ressourcen optimal zu nutzen. Lean-Methoden verschlanken Fertigungsprozesse, senken Kosten und steigern die Wettbewerbsfähigkeit. Unternehmen, die Lean-Prinzipien erfolgreich anwenden, erhöhen ihre Effizienz deutlich und erzielen nachhaltigere Ergebnisse. Eine Reduktion von Verschwendung um 20 % führt zu einer Produktionssteigerung von bis zu 15 %¹.

¹ Quelle: Toyota Production System, Ohno, Taiichi, Productivity Press, 1988.

Muda, ein Begriff, den Taiichi Ohno im Toyota-Produktionssystem prägte, beschreibt Verschwendung innerhalb der Wertschöpfungskette. Verschwendung tritt auf, wenn Ressourcen wie Zeit, Material oder Arbeitskraft ineffizient eingesetzt werden und keinen Mehrwert bieten. Ohno identifizierte 7 Arten von “Muda”, einschließlich Überproduktion und unnötiger Bewegungen. Verschwendung resultiert häufig aus veralteten Prozessen, ineffizienten Abläufen oder mangelnder Abstimmung zwischen den Produktionsschritten. Wird Verschwendung nicht reduziert, gefährdet sie langfristig den Unternehmenserfolg durch ineffizienten Ressourceneinsatz. Neben Muda sind in der Lean-Philosophie Mura (Unregelmäßigkeiten) und Muri (Überlastung) gezielt zu eliminieren, da diese ebenso die Effizienz mindern und zu höheren Kosten sowie längeren Bearbeitungszeiten führen.

Die Identifizierung und Eliminierung der 7 Verschwendungsarten (eng. “7 Wastes of Lean”) ist zentral in der Lean Production und im Lean Management.

#1 Transport

Transportvorgänge verursachen Kosten für Personal, Transportmittel und Energie, ohne Mehrwert zu schaffen. Eine optimierte Anordnung der Arbeitsplätze und eine nahtlose Prozesskette können unnötigen Materialtransport vermeiden. So wird auch das Risiko von Materialschäden verringert und zusätzliche Wartezeiten reduziert. Jeder unnötige Transportvorgang verursacht Kosten und trägt somit zur Verschwendung bei.

#2 Inventar (Inventory)

Übermäßige Lagerbestände (Inventar) binden Kapital und verursachen hohe Lager- und Logistikkosten. Nur der tatsächliche Bedarf sollte gedeckt und überflüssige Lagerbestände vermieden werden. Standardisierte Prozesse und Bedarfsanalysen tragen dazu bei, Bestände zu reduzieren und damit Verschwendung in der Lieferkette zu reduzieren. Lagerbestände verursachen Verschwendung in Form von Kosten.

#3 Bewegung (Motion)

Unnötige Bewegungen von Mitarbeitern – wie das Suchen nach Werkzeugen oder der Gang zu entfernten Lagerorten – führen zu Zeitverlust und körperlicher Belastung. Eine ergonomische Arbeitsplatzgestaltung erübrigt überflüssige Bewegungen und steigert die Effizienz. Die Folge von unnötige Bewegungen sind oft Wartezeiten und zusätzlicher Transport.

#4 Wartezeit (Waiting)

Wartezeiten, ob geplant oder unvorhergesehen, führen zu Produktionsstillstand und beeinträchtigen den Produktionsfluss. Abgestimmte Prozesse und flexiblere Arbeitsverteilung, wie die Bedienung mehrerer Arbeitsstationen oder der Einsatz von One-Piece-Flow, können Wartezeiten reduzieren und den Produktionsfluss verbessern. Jede Phase des Wartens (z.B. auf Materialnachschub oder auf das Ende eines Produktionszyklus) ist eine Form der Verschwendung, da in dieser Zeit keine Wertschöpfung stattfindet.

#5 Überproduktion (Overproduction)

Produkte ohne aktuellen Bedarf zu fertigen bindet Kapital und führt zu hohen Lagerkosten. Eine bedarfsgerechte Produktion nach dem Pull-Prinzip verhindert Überproduktion und daraus resultierende negative Folgen. Überproduktion ist eine der häufigsten Arten von Verschwendung in der Fertigungsindustrie. Es wird häufig mehr produziert, als tatsächlich gekauft wird.

#6 Zu hohe Komplexität (Overengineering)

Zu komplexe oder veraltete Prozesse verbrauchen unnötig Ressourcen. Durch fortwährende Prozessoptimierung und den Einsatz neuer Technologien können Prozesse vereinfacht werden. Auch modular aufgebaute Produktionssysteme und Fachwissen der Mitarbeiter tragen zur Effizienzsteigerung bei.

#7 Mängel (Defects)

Fehlerhafte Produkte führen zu Nacharbeit oder Ausschuss, was eine direkte Form von Verschwendung darstellt. Durch den One-Piece-Flow-Ansatz können Fehler frühzeitig erkannt und vermieden werden, bevor größere Produktionsmengen betroffen sind. Produktionsausschuss und Nacharbeit aufgrund von Qualitätsmängeln sind Verschwendung, da Wertschöpfung bereits stattgefunden hat, bevor ein Produkt als fehlerhaft identifiziert wird.

Die Reduktion von Verschwendung in der Lean-Production basiert auf einer Vielzahl von Tools und Methoden, die je nach Art der Verschwendung spezifisch eingesetzt werden können. Zu Lean-Tools, die häufig eingesetzt werden, gehören Kaizen, Kanban und 5S. Nachstehend Beispiele von Methoden und Tools, die in verschiedenen Bereichen der Produktion die Produktivität steigern und Kosten senken:

Die Eliminierung der 7 Verschwendungsarten bietet Unternehmen zahlreiche Vorteile:

Höhere Produktivität

Effizientere Prozesse führen zu einer höheren Produktivität.

Kostensenkung

Die Reduzierung von Verschwendung senkt Kosten für zu hohe Lagerbestände, Produktionsfehler, und ineffiziente Prozesse.

Qualitätsverbesserung

Lean-Prinzipien wie Fehlervermeidung, Standardisierung und kontinuierliche Verbesserung (Kaizen) tragen dazu bei, die Qualität von Produkten und Dienstleistungen zu verbessern. Dies führt zu einer höheren Kundenzufriedenheit.

Reduzierte Durchlaufzeiten

Schnellere Abläufe ermöglichen eine bessere Reaktionsfähigkeit auf Marktanforderungen.

Mitarbeiterzufriedenheit

Indem Mitarbeiter aktiv in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess einbezogen werden, steigt ihr Verantwortungsbewusstsein, was gleichzeitig die Zufriedenheit am Arbeitsplatz fördert.

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