Die sieben Qualitätswerkzeuge sind bewährte Methoden im Qualitätsmanagement zur Fehlererhebung und Fehleranalyse. Methoden wie Ursache-Wirkungs-Diagramm oder Pareto-Analyse unterstützen Unternehmen dabei, Qualitätsprobleme systematisch zu lösen

Der digitale Produktpass macht Produktinformationen jederzeit zugänglich. Er unterstützt Transparenz, Nachhaltigkeit und effiziente Prozesse in der gesamten Wertschöpfungskette

Die Pareto-Analyse identifiziert die entscheidenden Einflussfaktoren eines Problems. Der Artikel zeigt anhand eines Beispiels aus der Fertigungsindustrie, wie die 80/20-Regel gezielt zur Prozessoptimierung genutzt wird

Das Ishikawa Diagramm (Ursache-Wirkungs-Diagramm) veranschaulicht einen Problemlösungsprozess, bei dem systematisch nach den Ursachen eines Problems gesucht wird

Corrective and Preventive Action (CAPA) ist ein systematischer Prozess im Qualitätsmanagement, der darauf ausgelegt ist, Abweichungen zu analysieren und nachhaltige Verbesserungen einzuleiten

EPEI (Every Part Every Interval) beschreibt den Zeitraum in einer Fertigungslinie zwischen dem Abschluss eines Produktionsloses und dem Beginn des nächsten Loses desselben Produkts.

Die Jidoka-Methode ist ein innovativer Ansatz zur Verbesserung von Geschäftsprozessen, der auf agile Prinzipien, Lean-Management-Techniken und systematischer Fehlervermeidung basiert.

Genchi Genbutsu bedeutet, direkt vor Ort zu sein, um die Ursache von Probleme zu verstehen und fundierte Entscheidungen zu treffen. Erfahren Sie, wie die Methode im Toyota Way eingesetzt wird, um kontinuierliche Verbesserungen und operative Exzellenz zu erreichen

MTBF (Mean Time Between Failures) handelt es sich um ein Maß für die Zuverlässigkeit einer Anlage. In unserem Blogartikel erfahren Sie, wie man die MTBF berechnet, und worin der Unterscheid zur Lebensdauer von Anlagen besteht.

Durch den Einsatz der aus dem Toyota-Produktionssystem (TPS) stammenden Poka Yoke-Techniken zur Fehlervermeidung können Unternehmen ihre Prozess- und Produktqualität nachhaltig steigern

Verschwendung kostet Unternehmen nicht nur Geld, sondern beeinträchtigt auch die Effizienz. Die 7 Verschwendungsarten der Lean Production zeigen auf, wo Ressourcen ineffizient eingesetzt werden und wie diese eliminiert werden können

Single Minute Exchange of Die (SMED) ist eine Methode zur Reduzierung von Rüstzeiten in der Fertigung. Ziel ist es, Werkzeugwechsel und Umrüstungen innerhalb von weniger als 10 Minuten durchzuführen, um Produktionsstillstände zu minimieren.