Overall Equipment Effectiveness (OEE), oder Gesamtanlageneffektivität, misst die Effizienz von Produktionsanlagen anhand der Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Die Messung der OEE dient der Optimierung der gesamten Produktionsprozesse.

Die virtuelle Inbetriebnahme von Anlagen und Maschinen ermöglicht es, Produktionsprozesse digital zu simulieren und zu optimieren, bevor sie physisch umgesetzt werden. Dadurch werden potenzielle Fehler frühzeitig erkannt, was zu kürzeren Inbetriebnahmezeiten und geringeren Kosten führt.

Time-to-Market bezeichnet die Zeitspanne von der Idee bis zur Markteinführung eines Produkts. Es ist ein strategischer Hebel, der entscheidet, ob ein Unternehmen Marktführer wird oder nur ein Mitläufer bleibt – Innovation, Timing und Umsetzungskompetenz sind dabei entscheidend.

Centerlining ist eine bewährte Methode zur Prozessoptimierung in der Fertigung, bei der relevante Prozessparameter auf eine definierte Mittellinie eingestellt werden. Dies dient der Sicherstellung von Prozesstabilität und einer konstant hohen Produktqualität.

Layered Process Audits (LPA) sind entscheidend für die Gewährleistung von Prozessstandards in der Fertigung. Mithilfe detaillierter Checklisten ermöglicht die Auditmethode, Abweichungen und Fehler frühzeitig zu identifizieren und sofort zu beheben.

Prozess-Fehler-Möglichkeits- und Einflussanalyse (PFMEA) ist ein systematisches Verfahren zur Identifikation und Bewertung potenzieller Fehler in Produktionsprozessen, um Risiken frühzeitig zu erkennen und zu minimieren.

Der Advanced Product Quality Planning (APQP) Prozess dient der Sicherstellung einer hohen Produkt- und Prozessqualität. Bereits in der Planungs- und Entwicklungsphase wird Produktqualität gewährleistet, um spätere Qualitätsprobleme in der Serienfertigung zu vermeiden.

Line Balancing ist eine Strategie zur kontinuierlichen Produktionsverbesserung, die Taktzeiten gleichmäßig zwischen Arbeitskräften und Maschinen verteilt, um Engpässe und Wartezeiten zu minimieren. Dies steigert die Produktivität, verkürzt Durchlaufzeiten und senkt Kosten.

Shopfloor Management (SFM) basiert auf Prinzipien des Lean Managements. Ursprünglich von Toyota entwickelt, erzielt SFM, Produktionsprozesse zu optimieren und Verschwendung durch direkte Beobachtung und Analyse vor Ort (Gemba) zu eliminieren.

Vorausschauende Instandhaltung nutzt neue Technologien wie Sensoren, IoT und Big Data, um Produktionsprozesse zu optimieren und die Gesamtanlageneffektivität zu erhöhen. Durch die Analyse von Echtzeitdaten wird eine präzise Planung von Instandhaltungsmaßnahmen ermöglicht.

Papierlose Fertigung ist eine Transformation von traditionellen, papierbasierten Produktionsabläufen zu vollständig digitalen Prozessen. Digitale Lösungen der Dokumentenverwaltung sind nachhaltiger als papierbasierte Verfahren und führen zu effizienteren Prozessen.

Eine Qualitätskultur fördert in Unternehmen ein gemeinsames Verständnis und Engagement für höchste Qualitätsstandards. Jeder Mitarbeiter fühlt sich verantwortlich, aktiv zur Qualitätssicherung beizutragen und kontinuierliche Verbesserungen voranzutreiben.