Instandhaltungsmanagement: Definition, Aufgaben und Ziele

Instandhaltungsmanagement plant, steuert und verbessert alle Maßnahmen, die Maschinen und Anlagen funktionsfähig halten: Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung. Es legt Ziele, Strategie, Budget und Zuständigkeiten fest und begleitet eine Anlage über ihren ganzen Lebenszyklus, von der Beschaffung bis zur Außerbetriebnahme. Grundlage sind die Normen DIN EN 13306 und DIN 31051. Das Ziel sind verfügbare, sichere Anlagen bei vertretbaren Kosten.

Instandhaltung ist nach DIN EN 13306 : 2018-02 „Instandhaltung – Begriffe der Instandhaltung“ bzw. DIN 31051 : 2019-06 „Grundlagen der Instandhaltung“ die „Kombination aller technischen und administrativen Maßnahmen sowie Maßnahmen des Managements während des Lebenszyklus eines Objekts, die dem Erhalt oder der Wiederherstellung seines funktionsfähigen Zustands dient, sodass es die geforderte Funktion erfüllen kann“. Ein Objekt ist dabei definiert als „Teil, Bauelement, Gerät, Teilsystem, Funktionseinheit, Betriebsmittel oder System, das/die für sich allein beschrieben und betrachtet werden kann“.

Instandhaltungsmanagement umfasst nach DIN EN 13306 „alle Tätigkeiten des Managements, die die Anforderungen, Ziele, die Strategien und die Verantwortlichkeiten sowie die Durchführung der Instandhaltung bestimmen und sie durch Maßnahmen wie Instandhaltungsplanung, -steuerung und die Verbesserung der Instandhaltungstätigkeiten und deren Wirtschaftlichkeit verwirklichen“.

Instandhaltung wird in vier grundlegende Maßnahmen unterteilt:

1. Wartung: Maßnahmen wie Reinigen, Schmieren und Nachstellen, die den Abbau des Abnutzungsvorrats verzögern und den Soll-Zustand erhalten.

2. Inspektion: Regelmäßige Erfassung des Ist-Zustands, um Abnutzungen zu identifizieren und die Ursache zu finden.

3. Instandsetzung: Austausch und Reparatur von Anlagen oder Maschinenteilen, um den Soll-Zustand wieder zu erreichen.

4. Verbesserung: Alle Maßnahmen, welche die Maschinen- und Anlagenverfügbarkeit erhöhen und ungeplante Anlagenausfälle reduzieren.

Kategorisierung nach DIN EN 13306

Die vier Grundmaßnahmen der Instandhaltung bzw. des Instandhaltungsmanagements werden nach DIN EN 13306 weiter in den Kategorien „vorbeugende“ und „korrektive“ Instandhaltung zusammengefasst:

• Vorbeugende Instandhaltung: Hierunter fallen Präventivmaßnahmen. Das Ziel des proaktiven Konzepts ist die Aufrechterhaltung der Gebrauchsfähigkeit bzw. Verfügbarkeit des Instandhaltungsobjekts. Dies wird durch Wartungen und Inspektionen gewährleistet.

• Korrektive Instandhaltung: Sie erfolgt nach dem Erkennen eines Fehlers und dient dazu, die geforderte Funktion wiederherzustellen. Die Verbesserung steht daneben: Sie erhöht Zuverlässigkeit, Instandhaltbarkeit oder Sicherheit, ohne die ursprüngliche Funktion zu verändern.

Budgetierung

Instandhaltung arbeitet mit begrenztem Budget. Das Geld soll dorthin fließen, wo ein Ausfall am meisten kostet. Dafür braucht es einen klaren Überblick über geplante Maßnahmen, Ersatzteile und die Kosten ungeplanter Stillstände.

Planung von Aufgaben

Gut geplante Aufträge kosten weniger als spontane Einsätze. Wer die Wartungshistorie dokumentiert, kann die Restlebensdauer von Anlagen besser einschätzen und Arbeiten in Stillstandsfenster legen.

Compliance

Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) verpflichtet den Arbeitgeber, Arbeitsmittel instand zu halten (§ 10) und sie unter den Voraussetzungen des § 14 prüfen zu lassen. Für überwachungsbedürftige Anlagen gelten zusätzlich die §§ 15 bis 17. Die TRBS 1112 konkretisiert die Anforderungen an die Instandhaltung. Prüfungen und Maßnahmen müssen nachvollziehbar dokumentiert sein.

Fachliche Orientierung, aber keine gesetzliche Pflicht, bieten die Normenreihe ISO 55000 für das übergreifende Anlagenmanagement (Asset Management) und DIN EN 15628 zur Qualifikation des Instandhaltungspersonals.

Prozessoptimierung

Vorbeugende und zustandsorientierte Instandhaltung verringern ungeplante Ausfälle. Klare Prioritäten und eine geordnete Zuweisung der Aufträge an passende Techniker verhindern Engpässe.

Die Hauptziele des Instandhaltungsmanagements lassen sich in folgende Bereiche unterteilen:

Maximierung der Maschinen- und Anlagenverfügbarkeit

Durch effiziente Wartungsplanung und schnelle Problemlösung wird die Anlagenverfügbarkeit erhöht, was zu einer stetigen Produktion und erhöhter Rentabilität führt.

Optimierung der Wartungskosten

Kontrolle und Reduzierung der Kosten für Wartungsmaßnahmen und Ersatzteile durch effizientes Ressourcenmanagement und präventive Maßnahmen verbessern die Gesamtprofitabilität des Unternehmens.

Verlängerung der Lebensdauer von Anlagen

Maßnahmen, welche die Abnutzung und den Verschleiß von Anlagen und Maschinen minimieren, verlängern deren Betriebsdauer und reduzieren die Notwendigkeit neuer Investitionen.

Sicherstellung der Betriebssicherheit

Gewährleistung, dass alle Anlagen sicher und zuverlässig funktionieren, um Unfälle und gesundheitliche Risiken zu vermeiden. Ein sicheres Arbeitsumfeld schützt Mitarbeiter und minimiert das Risiko von Haftungsansprüchen.

Verbesserung der Betriebseffizienz

Optimierung der Wartungsprozesse steigert die Leistung und Effizienz der Anlagen, was zur Erhöhung der Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit beiträgt.

Kennzahlen im Instandhaltungsmanagement

Ob die Instandhaltung wirkt, zeigen wenige Kennzahlen. Die DIN EN 15341 beschreibt Kennzahlen für die Instandhaltung; die folgenden Formeln sind gängige Praxisdefinitionen. Mehr im Artikel Instandhaltungskennzahlen.

Typische Probleme in der Praxis

• Abstimmung mit der Produktion: Geplante Arbeiten scheitern an fehlenden Stillstandsfenstern, und die Fertigung erfährt nicht, wie weit eine Reparatur ist. Feste Wartungsfenster und eine kurze Rückmeldung zum Auftragsstand helfen.
• Fehlende Ersatzteile: Ein kleiner Defekt wird zum langen Stillstand, wenn das Teil fehlt. Für kritische Anlagen lohnt eine Liste der wichtigsten Ersatzteile mit Mindestbestand.
• Wissen nur in Köpfen: Wenn erfahrene Mitarbeiter in Rente gehen, geht Anlagenwissen verloren. Eine lückenlose Historie je Anlage, etwa in einer digitalen Maschinenakte, sichert es.
• Dokumentation am Schreibtisch: Wird erst später aufgeschrieben, fehlen Details. Besser ist es, Befunde direkt am Einsatzort mit einer mobilen Checkliste zu erfassen.

Strategische Instandhaltung erfordert ein strukturiertes und vorausschauendes Vorgehen. Einen ausführlichen Vergleich mit Tabelle finden Sie im Beitrag Instandhaltungsstrategien im Vergleich. Um langfristige Ziele zu erreichen, wird ein verbindlicher Wartungsplan entwickelt und umgesetzt, der die einzelnen Schritte der Instandhaltung klar definiert. In dem Plan werden Zeitpunkte, Umfang und Intervalle für regelmäßige proaktive Wartungsmaßnahmen und reaktive Instandhaltungsmaßnahmen festgelegt. Im Instandhaltungsmanagement wird zwischen folgenden Strategien unterschieden:

Reaktive Wartung (Breakdown Maintenance):

Diese Methode kommt zum Einsatz, wenn eine Anlage ausfällt und sofortige Reparatur erforderlich ist. Sie ist oft die teuerste Form der Instandhaltung, da ungeplante Ausfälle zu Produktionsstillständen und hohen Reparaturkosten führen können.

Vorbeugende Wartung (Preventive Maintenance)

Geplante Wartungsmaßnahmen werden in festgelegten Wartungsintervallen oder Nutzungszeiträumen durchgeführt, um die Wahrscheinlichkeit von Ausfällen zu minimieren.

Zustandsorientierte Wartung (Condition-Based Maintenance)

Echtzeitdaten und Zustandsüberwachung (Condition Monitoring) werden genutzt, um Wartungsentscheidungen basierend auf dem aktuellen Zustand der Anlagen zu treffen.

Prädiktive Wartung (Predictive Maintenance)

Fortgeschrittene Analysetools und Algorithmen werden verwendet, um zukünftige Ausfälle vorherzusagen und Wartung rechtzeitig durchzuführen.

Total Productive Maintenance (TPM)

Ein umfassender Ansatz, der Mitarbeiter in den Wartungsprozess einbezieht, um die Anlagenleistung zu maximieren und die Produktivität zu steigern.

Für das Instandhaltungsmanagement gibt es spezialisierte Software: CMMS (Computerized Maintenance Management System) für Planung, Aufträge und Historie, EAM (Enterprise Asset Management) für das Anlagenmanagement über den Lebenszyklus und MES in der Fertigung. Für die Arbeit vor Ort kommen mobile Checklisten und Wartungs-Apps dazu.

Neue Technologien in der Instandhaltung

Sensoren überwachen den Zustand von Anlagen laufend (Condition Monitoring), Datenanalysen sollen Ausfälle vorhersagen. Wie das funktioniert und wann es sich lohnt, erklärt der Artikel vorausschauende Instandhaltung.

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