Lean Production: Prinzipien und Methoden im Überblick
Mit Lean Production einen Schritt voraus sein
Lean Production, deutsch schlanke Produktion, richtet die Fertigung darauf aus, Wert für den Kunden zu schaffen und Verschwendung zu verringern: Wartezeiten, unnötige Bestände, Nacharbeit, überflüssige Wege. Der Ansatz geht auf das Toyota-Produktionssystem zurück. Bekannt wurde der Begriff durch das Buch „The Machine That Changed the World“ von Womack, Jones und Roos (1990), das die Ergebnisse eines Forschungsprogramms am MIT zusammenfasst.
Die 5 Lean-Prinzipien
James P. Womack und Daniel T. Jones haben die Denkweise 1996 im Buch „Lean Thinking“ in fünf Prinzipien gefasst:
- Wert: aus Sicht des Kunden festlegen, wofür er bezahlt.
- Wertstrom: alle Schritte vom Rohmaterial bis zum Kunden sichtbar machen und unnötige streichen.
- Fluss: die verbleibenden Schritte ohne Unterbrechung und Warten aneinanderreihen.
- Pull: nur produzieren, was der nächste Prozess oder Kunde tatsächlich abruft.
- Perfektion: den Ablauf immer weiter verbessern.
Die Methoden unten sind die Werkzeuge, mit denen Betriebe diese Prinzipien umsetzen. Typische Verschwendungsarten erklärt der Beitrag zu den 7 Verschwendungsarten im Lean Management.
Lean Production Methoden: Anwendungsmöglichkeiten
Es gibt weit mehr als einen Ansatz, um die Lean Production auf den Weg zu bringen, diese werden auf das gesamte Produktionssystem angewandt.
18 Methoden werden wir im Folgenden kurz erläutern.
Zur Orientierung haben wir die Methoden und Ansätze nach ihrem Schwerpunkt gruppiert. Die Einteilung ist unsere eigene, viele Methoden wirken in mehreren Bereichen.
| Schwerpunkt | Methode oder Ansatz |
|---|---|
| Stabile Arbeitsplätze und Anlagen | 5S (Arbeitsplatzorganisation), TPM |
| Fluss und Wertstrom | Wertstromanalyse, Just-in-Time, One-Piece-Flow, Kanban, Heijunka |
| Qualität im Prozess | Jidoka, Poka-Yoke, Six Sigma, TQM |
| Verbesserung und Problemlösung | KVP, A3-Report, 8D-Report, Hansei, Gemba Walk |
| Führung und Ziele | Hoshin Kanri |
| Verschwendung, Ungleichmäßigkeit und Überlastung erkennen | Muda, Mura, Muri |
1. Die 5S-Methode
Die 5S-Methode besteht, wie bereits der Name vermuten lässt, aus fünf „S”-Schritten. Das Ziel ist es, Arbeitsbereiche effizient zu ordnen und einen strukturierten Workflow in den Prozess zu etablieren. Schlechte Organisation soll dadurch verhindert werden.
Dieses Prinzip lässt sich von einem einfachen Bürojob bis auf komplexe Abläufe im Facility-Management übertragen. Damit das 5S-Prinzip einwandfrei verfolgt werden kann, sind Prüfprotokolle in Form einer digitalen Checkliste eine große Hilfe. Es erleichtert die Prozessabläufe und bündelt diese übersichtlich in digitaler Form.
2. Just-In-Time
Verschwendung kann in vielen Formen auftreten. Eine Form der Verschwendung sind hohe Materialbestände. Zu viel Material im Lager kostet ein Unternehmen: Es muss Platz für die Lagerung aufbringen und geht – sofern noch keine Nachfrage besteht – ordentlich in Vorkasse. Die Produktion kann wirtschaftlicher werden, indem die Just-in-Time-Methode angewandt wird. Hierbei werden benötigte Teile erst bei bestehender Nachfrage bestellt – das Material kommt zum benötigten Zeitpunkt an. Man kann deshalb Lagerflächen einsparen. Allerdings muss man sich hier wirklich auf den Zulieferer verlassen können. Er muss pünktlich und im gewohnten Qualitätsstandard liefern. Wer eine gute Zusammenarbeit mit Zulieferern pflegt, könnte diesen Schritt tun. Just-in-Time hebt Qualitätsanforderungen und vereinbarte Prüfungen nicht auf. Umso wichtiger sind klare Absprachen mit den Lieferanten und eine verlässliche Wareneingangsprüfung.
3. Jidoka
Jidoka, oft mit Autonomation übersetzt, bedeutet: Eine Maschine oder ein Mitarbeiter erkennt eine Abweichung, der betroffene Prozess wird gestoppt und die Ursache behoben, bevor ein Fehler weitergegeben wird. Das Andon-Signal, etwa eine Leuchte oder Reißleine, meldet die Abweichung und ruft Unterstützung. So entsteht Qualität im Prozess selbst und nicht erst in der Endkontrolle.
4. Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP)
Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) verbessert Abläufe in vielen kleinen Schritten statt in großen Projekten. Mitarbeitende melden Probleme und Ideen, Verbesserungen werden umgesetzt, gemessen und als neuer Standard festgehalten. Grundlage ist der PDCA-Zyklus: planen, umsetzen, prüfen, standardisieren.
5. Value Stream Mapping
Beim Value Stream Mapping werden alle Schritte, die für die Erstellung eines Produkts notwendig sind, visualisiert und dargestellt. Dazu zählen sowohl die Materialflüsse als auch die Informationsflüsse, die von der Rohstoffbeschaffung bis zur Auslieferung an den Kunden reichen. Durch die Visualisierung werden Schwachstellen und Verschwendungen im Produktionsprozess sichtbar gemacht. Ziel des Value Stream Mapping ist es, diese Schwachstellen und Verschwendungen zu identifizieren und Maßnahmen zu entwickeln, um sie zu eliminieren. Dadurch wird die Effizienz des Produktionsprozesses gesteigert und Kosten gespart.
6. Poka-Yoke
Poka-Yoke ist eine japanische Methode, die auf die Vermeidung von Fehlern in Prozessen abzielt. Das Wort Poka-Yoke setzt sich aus den Begriffen „Poka“ für Fehler und „Yoke“ für Verhinderung zusammen. Die Methode zielt darauf ab, Fehler in Prozessen zu vermeiden oder zumindest frühzeitig zu erkennen, um sie schnellstmöglich beheben zu können. Dazu werden kontrollmechanismen in den Prozess integriert, die Fehler verhindern oder schnellstmöglich aufdecken. Dies kann beispielsweise durch die Einführung von Standardisierungen, Checklisten oder Qualitätskontrollen erreicht werden.
7. One-Piece-Flow
Beim One-Piece-Flow wird versucht, den Materialfluss im Unternehmen möglichst glatt und reibungslos zu gestalten. Dazu werden die Arbeitsplätze so aufgebaut, dass sie möglichst wenig Wartezeiten haben und die Mitarbeiter direkt nach Abschluss einer Aufgabe mit der nächsten beginnen können. Durch den One-Piece-Flow wird eine Just-in-Time-Produktion ermöglicht, bei der die benötigten Materialien erst dann beschafft werden, wenn sie auch tatsächlich benötigt werden. Dadurch werden Lagerbestände reduziert und Kosten gespart.
8. Heijunka
Heijunka ist eine Methode im Lean Management, die auf die Glättung von Produktionsmengen abzielt. Durch die Glättung werden Schwankungen in der Produktion ausgeglichen, sodass sie auf einem konstanten Niveau gehalten wird. Das Ziel von Heijunka ist es, Wartezeiten und Lagerbestände zu reduzieren und damit Kosten zu sparen. Durch die Glättung der Produktion wird auch sichergestellt, dass die Mitarbeiter im Unternehmen ausgelastet sind und nicht in Phasen mit hoher Arbeitsbelastung überlastet werden.
9. Kanban
Kanban ist ein System zur Steuerung von Materialflüssen, das ursprünglich im Toyota-Produktionssystem entwickelt wurde. Bei Kanban werden Signale (Kanban-Karten) verwendet, um die Nachfrage nach Materialien zu steuern. Sobald ein Material verbraucht wurde, wird das Signal an den Lieferanten gesendet, der daraufhin das benötigte Material liefert. Dadurch wird eine Just-in-Time-Produktion ermöglicht, bei der die benötigten Materialien erst dann beschafft werden, wenn sie auch tatsächlich benötigt werden. Das Kanban-System trägt dazu bei, dass Lagerbestände reduziert und Kosten gespart werden. Zudem wird die Flexibilität des Unternehmens erhöht, da es schnell auf veränderte Nachfrage reagieren kann.
10. Total Productive Maintenance (TPM)
TPM (Total Productive Maintenance) ist eine Methode im Lean Management, die darauf abzielt, die Maschinenverfügbarkeit und -leistung zu verbessern. Dazu werden Mitarbeiter in die Instandhaltung einbezogen und es werden regelmäßige Inspektionen und Wartungen durchgeführt. Durch die Einbeziehung der Mitarbeiter in die Instandhaltung wird sichergestellt, dass sie die Maschinen und Anlagen gut kennen und somit schneller und effektiver Fehler beheben können. Regelmäßige Inspektionen und Wartungen sollen Maschinen und Anlagen in gutem Zustand halten. TPM zielt darauf ab, Ausfälle und andere Produktionsverluste zu reduzieren.
11. Hoshin Kanri
Hoshin Kanri ist eine strategische Planungsmethode, die in Japan entstanden ist. Bei Hoshin Kanri werden Ziele und Maßnahmen für das gesamte Unternehmen festgelegt und anschließend auf die einzelnen Abteilungen und Mitarbeiter heruntergebrochen. Durch die klare Zielvorgabe wird sichergestellt, dass alle Mitarbeiter auf das gleiche Ziel hinarbeiten und ihre Tätigkeiten aufeinander abgestimmt sind. Regelmäßige Überprüfungen der Ziele und Maßnahmen dienen dazu, sicherzustellen, dass diese auch tatsächlich erreicht werden.
12. Six Sigma (Lean Six Sigma)
Six Sigma ist eine Qualitätsmethodik, die auf die Verbesserung von Prozessen und die Eliminierung von Fehlern abzielt. Six Sigma setzt auf eine datenbasierte, systematische und strukturierte Vorgehensweise, um Schwachstellen in Prozessen zu identifizieren und zu eliminieren. Das Ziel von Six Sigma ist es, die Fehlerrate in Prozessen auf weniger als 3,4 Fehler pro Millionen Möglichkeiten zu reduzieren. Six Sigma wird oft in Verbindung mit dem Lean Management eingesetzt, wodurch die Methode Lean Six Sigma entsteht. Lean Six Sigma kombiniert die Ideen von Six Sigma mit denen des Lean Managements und zielt somit auf eine kontinuierliche Verbesserung von Prozessen und die Eliminierung von Verschwendungen ab.
13. Total Quality Management (TQM)
Total Quality Management (TQM) ist eine Managementphilosophie, die auf die Verbesserung der Qualität von Produkten und Dienstleistungen abzielt. TQM setzt auf die Einbeziehung aller Mitarbeiter im Unternehmen und eine kontinuierliche Verbesserung aller Prozesse. Durch die Beteiligung aller Mitarbeiter wird sichergestellt, dass jeder Einzelne seinen Beitrag zur Qualitätsverbesserung leistet und die Prozesse somit optimiert werden. TQM ist eine umfassende Qualitätsstrategie, die alle Bereiche eines Unternehmens betrifft und somit auch die Führung, das Marketing und die Kundenbeziehungen einbezieht. Das Ziel von TQM ist es, die Kundenzufriedenheit langfristig zu erhöhen und damit das Unternehmen wirtschaftlich erfolgreicher zu gestalten.
14. Hansei
Hansei ist eine japanische Bezeichnung, die so viel wie „Selbstreflexion“ oder „Selbstkritik“ bedeutet. Im Lean Management wird Hansei als wichtiges Werkzeug zur Verbesserung von Prozessen eingesetzt. Hansei beinhaltet, dass nach Abschluss einer Aufgabe oder eines Projekts kritisch hinterfragt wird, was gut gelaufen ist und was verbessert werden kann. Dazu werden die Ergebnisse analysiert und Verbesserungsvorschläge erarbeitet. Hansei trägt dazu bei, dass Schwachstellen in den Prozessen frühzeitig erkannt und eliminiert werden, sodass sich die Effektivität und Effizienz der Prozesse verbessert.
15. Muda, Mura, Muri (Toyota 3M Modell)
Das Toyota 3M Modell besteht aus den drei Begriffen Muda, Mura und Muri. Muda bezeichnet Verschwendungen, die in Prozessen entstehen und die Effektivität und Effizienz verringern. Mura bezieht sich auf Unregelmäßigkeiten und Schwankungen in Prozessen, die zu Wartezeiten und Engpässen führen. Muri steht für Überlastung und Überforderung und bezieht sich auf die Belastung von Maschinen und Mitarbeitern. Das Toyota 3M Modell zielt darauf ab, Verschwendungen (Muda) zu eliminieren, Schwankungen und Unregelmäßigkeiten (Mura) zu minimieren und Belastungen (Muri) zu vermeiden.
Für Muda werden meist sieben Verschwendungsarten unterschieden: Transport, Bestände, Bewegung, Warten, Überproduktion, Überbearbeitung und Fehler. Mehr dazu im Artikel 7 Verschwendungsarten.
16. A3-Report
Der A3-Report ist ein Dokument, das im Lean Management zur Problemlösung und Verbesserung von Prozessen eingesetzt wird. Der A3-Report ist auf einer DIN A3-Seite angelegt und enthält eine detaillierte Analyse eines Problems oder einer Verbesserungsmöglichkeit. Das Dokument ist in strukturierter Form aufgebaut und enthält neben einer Beschreibung des Problems auch mögliche Ursachen, Verbesserungsvorschläge und Maßnahmenpläne. Der A3-Report dient dazu, Probleme oder Verbesserungsmöglichkeiten systematisch und strukturiert anzugehen und konkrete Maßnahmen zu entwickeln.
17. 8D-Report
18. GembaWalk
Gemba Walk ist eine Methode im Lean Management, bei der die Führungskraft das Unternehmen „vor Ort“ besucht und sich ein Bild von den Prozessen macht. Der Begriff „Gemba“ stammt aus dem Japanischen und bedeutet „der Ort, an dem die Arbeit stattfindet“. Der Gemba Walk dient dazu, Schwachstellen in den Prozessen zu erkennen und Verbesserungsmöglichkeiten aufzudecken. Dazu werden die Prozesse beobachtet und mögliche Verschwendungen oder Verbesserungsvorschläge notiert. Wie ein Gemba Walk abläuft, zeigt der Beitrag zum Gemba Walk.
Typische Fehler bei der Lean-Einführung
- Werkzeuge ohne Denkweise: Methoden werden eingeführt, aber Führung und Problemlösung bleiben wie bisher. Dann verlaufen Programme oft im Sand.
- 5S als Aufräumaktion: Einmal aufgeräumt, nach einigen Wochen ist der alte Zustand zurück. 5S-Audits werden zum Abhaken statt zum Anlass für Verbesserungen.
- Mit der Methode statt mit dem Problem starten: Ob 5S, Wertstromanalyse oder Kanban zuerst sinnvoll ist, hängt vom Ziel und vom größten Problem ab.
- Führung nicht vor Ort: Ohne regelmäßige Präsenz am Ort des Geschehens fehlen Rückhalt und Verständnis für die Probleme.
- Überlastung übersehen: Wird Lean auf Personalabbau oder höhere Arbeitsgeschwindigkeit reduziert, kann die Belastung steigen. Diese Kritik wird in der Arbeitswissenschaft seit Langem diskutiert. Muri gehört deshalb genauso in den Blick wie Muda, und die Beschäftigten sollten eingebunden werden.
Häufig gestellte Fragen zu Lean Production
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Viele Lean-Methoden leben von regelmäßigen Kontrollen, etwa 5S-Audits, Gemba Walks oder Layered Process Audits. Mit firstaudit führen Sie diese als digitale Checkliste durch und verfolgen offene Punkte nach, statt Papierlisten abzutippen.
