Lean Production Methoden: Auswertung für effizientere Produktionen

Mit Lean Production einen Schritt voraus sein.

Der Begriff Lean Production beschreibt eine Organisationsform, bei der es darum geht, interne Prozesse so weit es geht zu optimieren. Das Ziel: Maximaler Erfolg mit verhältnismäßig geringem Aufwand. In der Praxis bedeutet das, dass insbesondere Schwächen und Fehler bei Abläufen und Produktionen immer wieder ermittelt werden müssen. Aus Sicht des Kunden werden daraus Stärken und Vorteile in den wertschöpfenden Prozessen gemacht. Überflüssiger Verschwendung, etwa von Arbeitskraft, Ressourcen oder Geld, wird vorgebeugt — der gesamte Prozess wird effizienter. Das Lean Management sieht dafür mehrere Lean Production Methoden vor.

Lean Production Methoden: Anwendungsmöglichkeiten.

Es gibt weit mehr als einen Ansatz, um die Lean Production auf den Weg zu bringen, diese werden auf die ganzheitlichen Produktionssysteme angewandt. 18 Methoden werden wir im Folgenden kurz erläutern.

Die 5S-Methode

Die 5S-Methode besteht, wie bereits der Name vermuten lässt, aus fünf „S”-Schritten. Das Ziel ist es, Arbeitsbereiche effizient zu ordnen und einen strukturierten Workflow in den Prozess zu etablieren. Schlechte Organisation soll dadurch verhindert werden.

  • Selektieren: Alles entfernen, was nicht zum Arbeitsplatz gehört.
  • Sortieren: Übrig gebliebene Elemente werden sinnvoll sortiert.

  • Säubern: Der Arbeitsbereich soll stets sauber und ordentlich bleiben.
  • Standardisieren: Hier werden Standards für die ersten drei Schritte festgelegt, sodass diese eindeutiger einzuhalten sind.
  • Selbstdisziplin: Auf den fünften Punkt kommt es an. Die Selbstdisziplin entscheidet, ob die zuvor aufgeführten Standards nun auch ordnungsgemäß eingehalten werden.

Dieses Prinzip lässt sich von einem einfachen Bürojob bis auf komplexe Abläufe im Facility-Management übertragen. Damit das 5S-Prinzip einwandfrei verfolgt werden kann, sind Prüfprotokolle in Form einer digitalen Checkliste eine große Hilfe. Es erleichtert die Prozessabläufe und bündelt diese übersichtlich in digitaler Form.

2. Just-In-Time

Verschwendung kann in vielen Formen auftreten. Eine Form der Verschwendung sind hohe Materialbestände. Zu viel Material im Lager kostet ein Unternehmen: Es muss Platz für die Lagerung aufbringen und geht — sofern noch keine Nachfrage besteht — ordentlich in Vorkasse. Die Produktion kann wirtschaftlicher werden, indem die Just-in-Time-Methode angewandt wird. Hierbei werden benötigte Teile erst bei bestehender Nachfrage bestellt — das Material kommt zum benötigten Zeitpunkt an. Man kann deshalb Lagerflächen einsparen. Allerdings muss man sich hier wirklich auf den Zulieferer verlassen können. Er muss pünktlich und im gewohnten Qualitätsstandard liefern. Wer eine gute Zusammenarbeit mit Zulieferern pflegt, könnte diesen Schritt tun. Eine Wareneingangsprüfung ist in dem Zusammenhang auch nur bedingt nötig — wer noch mehr Effizienz im Arbeitsfluss wünscht, könnte darauf verzichten und stattdessen regelmäßige Audits durchführen. Es gibt extra Qualitätssicherung Software, die diesen Prozess noch einfacherer gestaltet. Informationen des Zulieferers können automatisch übertragen und geprüft werden.

3. Jidoka

Eine weitere Lean Production Methode ist es, einen Teil der Produktionsprozesse zu automatisieren. Der Vorteil: Es ist günstiger als eine Vollautomatisierung und rechnet sich dennoch, weil Arbeitskraft eingespart werden kann. Damit die Teilautomatisierung in die analogen Bereiche des Unternehmens sinnvoll integriert werden kann, ist eine Audit Software eine große Hilfe. Mithilfe von Prüfprotokollen oder digitalen Arbeitsanweisungen können abteilungsübergreifende Prozesse logisch und effizient verknüpft werden.

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4. Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP)

Der KVP ist ein wichtiges Werkzeug im Lean Management, das darauf abzielt im KAIZEN, Prozesse kontinuierlich zu verbessern und Verschwendungen zu eliminieren. Im KVP werden bestehende Prozesse analysiert und Schwachstellen identifiziert, um Verbesserungspotential aufzudecken. Anschließend werden Verbesserungsvorschläge erarbeitet und umgesetzt, um die Effizienz der Prozesse zu steigern und Verschwendungen zu eliminieren. Eine wichtige Rolle im KVP spielt die Messung von Kennzahlen, die Auskunft über die Effizienz der Prozesse geben. Er unterstützt das Unternehmen dabei, sich an veränderte Marktbedingungen anzupassen und schneller auf Kundenanforderungen zu reagieren. Auch Mitarbeiter werden in den Verbesserungsprozess einbezogen und können ihre Ideen und Anregungen einbringen. Ein wichtiges Ziel des KVP ist es, Qualitätsprobleme frühzeitig zu erkennen und zu beheben. Durch den KVP werden auch Nachhaltigkeitsaspekte berücksichtigt, indem Ressourcen geschont und Umweltbelastungen reduziert werden und trägt dazu bei, dass das Unternehmen insgesamt agiler und flexibler wird und somit Wettbewerbsvorteile erlangt.

5. Value Stream Mapping:

Beim Value Stream Mapping werden alle Schritte, die für die Erstellung eines Produkts notwendig sind, visualisiert und dargestellt. Dazu zählen sowohl die Materialflüsse als auch die Informationsflüsse, die von der Rohstoffbeschaffung bis zur Auslieferung an den Kunden reichen. Durch die Visualisierung werden Schwachstellen und Verschwendungen im Produktionsprozess sichtbar gemacht. Ziel des Value Stream Mapping ist es, diese Schwachstellen und Verschwendungen zu identifizieren und Maßnahmen zu entwickeln, um sie zu eliminieren. Dadurch wird die Effizienz des Produktionsprozesses gesteigert und Kosten gespart.

6. Poka-Yoke

Poka-Yoke ist eine japanische Methode, die auf die Vermeidung von Fehlern in Prozessen abzielt. Das Wort Poka-Yoke setzt sich aus den Begriffen “Poka” für Fehler und “Yoke” für Verhinderung zusammen. Die Methode zielt darauf ab, Fehler in Prozessen zu vermeiden oder zumindest frühzeitig zu erkennen, um sie schnellstmöglich beheben zu können. Dazu werden kontrollmechanismen in den Prozess integriert, die Fehler verhindern oder schnellstmöglich aufdecken. Dies kann beispielsweise durch die Einführung von Standardisierungen, Checklisten oder Qualitätskontrollen erreicht werden.

7. One-Piece-Flow

Beim One-Piece-Flow wird versucht, den Materialfluss im Unternehmen möglichst glatt und reibungslos zu gestalten. Dazu werden die Arbeitsplätze so aufgebaut, dass sie möglichst wenig Wartezeiten haben und die Mitarbeiter direkt nach Abschluss einer Aufgabe mit der nächsten beginnen können. Durch den One-Piece-Flow wird eine Just-in-Time-Produktion ermöglicht, bei der die benötigten Materialien erst dann beschafft werden, wenn sie auch tatsächlich benötigt werden. Dadurch werden Lagerbestände reduziert und Kosten gespart.

8. Heijunka

Heijunka ist eine Methode im Lean Management, die auf die Glättung von Produktionsmengen abzielt. Durch die Glättung werden Schwankungen in der Produktion ausgeglichen, sodass sie auf einem konstanten Niveau gehalten wird. Das Ziel von Heijunka ist es, Wartezeiten und Lagerbestände zu reduzieren und damit Kosten zu sparen. Durch die Glättung der Produktion wird auch sichergestellt, dass die Mitarbeiter im Unternehmen ausgelastet sind und nicht in Phasen mit hoher Arbeitsbelastung überlastet werden.

9. Kanban

Kanban ist ein System zur Steuerung von Materialflüssen, das ursprünglich im Toyota-Produktionssystem entwickelt wurde. Bei Kanban werden Signale (Kanban-Karten) verwendet, um die Nachfrage nach Materialien zu steuern. Sobald ein Material verbraucht wurde, wird das Signal an den Lieferanten gesendet, der daraufhin das benötigte Material liefert. Dadurch wird eine Just-in-Time-Produktion ermöglicht, bei der die benötigten Materialien erst dann beschafft werden, wenn sie auch tatsächlich benötigt werden. Das Kanban-System trägt dazu bei, dass Lagerbestände reduziert und Kosten gespart werden. Zudem wird die Flexibilität des Unternehmens erhöht, da es schnell auf veränderte Nachfrage reagieren kann.

10. Total Productive Maintenance (TPM)

TPM (Total Productive Maintenance) ist eine Methode im Lean Management, die darauf abzielt, die Maschinenverfügbarkeit und -leistung zu verbessern. Dazu werden Mitarbeiter in die Instandhaltung einbezogen und es werden regelmäßige Inspektionen und Wartungen durchgeführt. Durch die Einbeziehung der Mitarbeiter in die Instandhaltung wird sichergestellt, dass sie die Maschinen und Anlagen gut kennen und somit schneller und effektiver Fehler beheben können. Regelmäßige Inspektionen und Wartungen tragen dazu bei, dass Maschinen und Anlagen stets in einem einwandfreien Zustand sind und somit keine Ausfälle entstehen.

11. Hoshin Kanri

Hoshin Kanri ist eine strategische Planungsmethode, die ursprünglich aus dem Toyota-Produktionssystem stammt. Bei Hoshin Kanri werden Ziele und Maßnahmen für das gesamte Unternehmen festgelegt und anschließend auf die einzelnen Abteilungen und Mitarbeiter heruntergebrochen. Durch die klare Zielvorgabe wird sichergestellt, dass alle Mitarbeiter auf das gleiche Ziel hinarbeiten und ihre Tätigkeiten aufeinander abgestimmt sind. Regelmäßige Überprüfungen der Ziele und Maßnahmen dienen dazu, sicherzustellen, dass diese auch tatsächlich erreicht werden.

12. Six Sigma (Lean Six Sigma)

Six Sigma ist eine Qualitätsmethodik, die auf die Verbesserung von Prozessen und die Eliminierung von Fehlern abzielt. Six Sigma setzt auf eine datenbasierte, systematische und strukturierte Vorgehensweise, um Schwachstellen in Prozessen zu identifizieren und zu eliminieren. Das Ziel von Six Sigma ist es, die Fehlerrate in Prozessen auf weniger als 3,4 Fehler pro Millionen Möglichkeiten zu reduzieren. Six Sigma wird oft in Verbindung mit dem Lean Management eingesetzt, wodurch die Methode Lean Six Sigma entsteht. Lean Six Sigma kombiniert die Ideen von Six Sigma mit denen des Lean Managements und zielt somit auf eine kontinuierliche Verbesserung von Prozessen und die Eliminierung von Verschwendungen ab.

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13. Total Quality Management (TQM)

Total Quality Management (TQM) ist eine Managementphilosophie, die auf die Verbesserung der Qualität von Produkten und Dienstleistungen abzielt. TQM setzt auf die Einbeziehung aller Mitarbeiter im Unternehmen und eine kontinuierliche Verbesserung aller Prozesse. Durch die Beteiligung aller Mitarbeiter wird sichergestellt, dass jeder Einzelne seinen Beitrag zur Qualitätsverbesserung leistet und die Prozesse somit optimiert werden. TQM ist eine umfassende Qualitätsstrategie, die alle Bereiche eines Unternehmens betrifft und somit auch die Führung, das Marketing und die Kundenbeziehungen einbezieht. Das Ziel von TQM ist es, die Kundenzufriedenheit langfristig zu erhöhen und damit das Unternehmen wirtschaftlich erfolgreicher zu gestalten.

14. Hansei

Hansei ist eine japanische Bezeichnung, die so viel wie “Selbstreflexion” oder “Selbstkritik” bedeutet. Im Lean Management wird Hansei als wichtiges Werkzeug zur Verbesserung von Prozessen eingesetzt. Hansei beinhaltet, dass nach Abschluss einer Aufgabe oder eines Projekts kritisch hinterfragt wird, was gut gelaufen ist und was verbessert werden kann. Dazu werden die Ergebnisse analysiert und Verbesserungsvorschläge erarbeitet. Hansei trägt dazu bei, dass Schwachstellen in den Prozessen frühzeitig erkannt und eliminiert werden, sodass sich die Effektivität und Effizienz der Prozesse verbessert.

15. Muda, Mura, Muri (Toyota 3M Modell)

Das Toyota 3M Modell besteht aus den drei Begriffen Muda, Mura und Muri. Muda bezeichnet Verschwendungen, die in Prozessen entstehen und die Effektivität und Effizienz verringern. Mura bezieht sich auf Unregelmäßigkeiten und Schwankungen in Prozessen, die zu Wartezeiten und Engpässen führen. Muri steht für Überlastung und Überforderung und bezieht sich auf die Belastung von Maschinen und Mitarbeitern. Das Toyota 3M Modell zielt darauf ab, Verschwendungen (Muda) zu eliminieren, Schwankungen und Unregelmäßigkeiten (Mura) zu minimieren und Belastungen (Muri) zu vermeiden.

16. A3-Report

Der A3-Report ist ein Dokument, das im Lean Management zur Problemlösung und Verbesserung von Prozessen eingesetzt wird. Der A3-Report ist auf einer DIN A3-Seite angelegt und enthält eine detaillierte Analyse eines Problems oder einer Verbesserungsmöglichkeit. Das Dokument ist in strukturierter Form aufgebaut und enthält neben einer Beschreibung des Problems auch mögliche Ursachen, Verbesserungsvorschläge und Maßnahmenpläne. Der A3-Report dient dazu, Probleme oder Verbesserungsmöglichkeiten systematisch und strukturiert anzugehen und konkrete Maßnahmen zu entwickeln.

17. 8D-Bericht

Der 8D-Bericht (auch 8-Disziplinen-Bericht genannt) ist ein Dokument, das im Qualitätsmanagement zur Problemlösung und Verbesserung von Prozessen eingesetzt wird. Der 8D-Bericht folgt einer strukturierten Vorgehensweise, die aus 8 Schritten besteht. Lesen Sie mehr in unserem Blogbeitrag über den 8D-Bericht

18. GembaWalk

Gemba Walk ist eine Methode im Lean Management, bei der die Führungskraft das Unternehmen “vor Ort” besucht und sich ein Bild von den Prozessen macht. Der Begriff “Gemba” stammt aus dem Japanischen und bedeutet “der Ort, an dem die Arbeit stattfindet”. Der Gemba Walk dient dazu, Schwachstellen in den Prozessen zu erkennen und Verbesserungsmöglichkeiten aufzudecken. Dazu werden die Prozesse beobachtet und mögliche Verschwendungen oder Verbesserungsvorschläge notiert. Lesen Sie mehr auf unserem Blogbeitrag zum Thema GembaWalk.

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Checklisten, Prüfprotokolle, Workflows — all das dient dazu, um ein Unternehmen noch effizienter zu gestalten. Lean Production Methoden legen den Grundstein dafür. Viel Aufwand für die einfachsten Abläufe, eine Zettelwirtschaft und fehlende Strukturen verhindern jedoch, dass ein Unternehmen wirtschaftlicher und ressourcenschonender arbeiten kann. Eine Audit Software bietet hierfür die ideale Lösung: Es werden manuelle Arbeitsprozesse in die digitale Welt eingeführt. Die Kombination aus Lean Production Methoden und digitalen Applikationen führt zu mehr Effizienz. Inspektionen, Kontrollgänge oder Qualitätssicherung gehen nun kinderleicht von der Hand und sind deutlich schneller erledigt.

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